L’activité industrielle a été profondément modifiée ces dernières années, lorsque la loi du marché a imposé des coûts de production toujours plus faibles et des délais toujours plus courts. La fabrication en grande série a réglé le premier problème grâce à l’automatisation de tâches répétitives ainsi qu’à la conception de machines de plus en plus performantes. C’est la révolution industrielle des années 1920 jusqu’aux années 1960 Evolution de l’entreprise .
L’entreprise, pour rester compétitive, a du diversifier son offre (multiplication des références de produits) pour maintenir un niveau de ventes convenable, tout en réduisant ses coûts. Dans le cas le plus fréquent où une ligne de production doit savoir fabriquer plusieurs produits différents (parce que chaque produit ne pourrait pas alimenter une ligne à lui seul), plusieurs données deviennent capitales: la flexibilité des machines, la polyvalence des hommes, le délai de changement de production.
Ce dernier point, s’il n’est pas très bon, conduit à la fabrication de lots importants (supérieurs aux quantités commandées) avec les conséquences suivantes : génération de coûts élevés (stockage, dégradation…), risque de non-vente, voire d’obsolescence des produits stockés. La réduction de la taille des lots est donc un objectif primordial dans la gestion moderne de la production, sachant que Tunique moyen de l’atteindre est de réduire à l’extrême (parfois d’annuler) les temps de changement de production. La mise en place de methode pour ameliorer la production
Démarche d’amélioration des réglages 4-1- Stade préliminaire: les réglages internes et externes ne sont pas distingués Le cas est très courant: les outillages, les pièces de rechange sont recherchés après l’arrêt de production, parfois simplement parce que l’opérateur lui-même est chargé du changement de fabrication. Pour améliorer la situation, il suffit souvent de discuter avec l’opérateur ou le régleur avec éventuellement l’appui d’une vidéo, ce qui permet une multitude de remarques faites de bon sens et d’astuce. 4-2- Stade 1: séparation des réglages internes et externes Il s’agit de distinguer les deux catégories et d’effectuer en externe toutes les tâches qui le permettent: préparation des pièces etc.. La condition préalable à cette analyse est la création d’une liste des tâches à accomplir. Cette simple application du bon sens réduit couramment de 30 à 50% le temps total du réglage. 4-3- Stade 2: transformation de réglages internes en réglages externes Cette étape conduit souvent à doubler les outillages (porte-pièce etc..) de façon à effectuer des opérations de centrage, positionnement en externe. -> Un exemple typique est la création de fausses tables (ou faux plateaux) positionnés par des pions de centrage standardisés sur la table de la machine. Une fausse table est réalisée pour chaque type de produit ou famille de produits, de façon à conserver les réglages. -> La disponibilité de canettes en grand nombre permet aux entreprises de couture de préparer les fils nécessaires à une fabrication alors que le lot précédent est encore en production. -> Dernier exemple, le préchauffage de moules d’injection de matière plastique par électricité ou par étuvage plutôt qu’une fois en place sur la machine (par injection de plusieurs pièces d’essais). 4-4- Stade 3: rationalisation de tous les aspects de l’opération de réglage